LFZ. Luuportselan, kaks kohvitassi, kõrgus 7cm, maht 150ml. Terved! Viimasel fotol on teave vormi ja dekoori autorite kohta.

 🧐 "Императорский фарфоровый завод" aastaraamatu aastapäevanumbrist:

“Luuportselani algkomponendid on: savi, kaoliin, päevakivi, kvarts ja luutuhk. Loomulikult on siin põhikomponendiks tuhk, mida lisatakse enam kui 40% ulatuses portselan atraktiivsemaks.

Teine saladus on spetsiaalne tulistamisrežiim. Õhuke ja habras pooltoode on vajalik säilitada, mida on äärmiselt raske teha, eriti toodete glasuurimisel. Seetõttu toimub esimene põletamine temperatuuril 1250-1280°C, mis tagab portselanikildu täieliku “paagutamise”. Pärast seda toode glasuuritakse ja saadetakse korduspõletamiseks madalamal temperatuuril 1160-1180°C.
Tänapäeval tundub see tehnoloogiline protsess lihtne ja loomulik. Kuid eelmise sajandi 60ndate lõpus oli see väike tehnoloogiline revolutsioon.
Esimest korda kodumaises tööstuses glasuuriti portselanist poolfabrikaat tihedalt paagutatud killu peale. Ja klaasimisprotsess ise erines silmatorkavalt vanadest, sajandeid testitud "vanaisa" meetoditest. Selle asemel, et kasta korraks glasuurina kasutatud vedela portselani anumasse, kasutati pihustuspudelit.
Pooltoote pinnale kanti õhuke kiht glasuuri ning peale teist põletust andis see läike ja läbipaistvuse.
Uus luuportselantöökoda avati 1969. aasta aprillis. Ja juba selle aasta mais laekus esimene partii tooteid. Uue materjali omadusi hindasid tehase skulptorid Eduard Krimmer, Anna Leporskaja ja Vladimir Semenov. Nende loodud tasside ja komplektide vormid rõhutasid alati portselani õhukestust, läbipaistvust ja valget värvi. Seejärel hakkasid luuportselaniga tegelema Tatjana Lintševskaja, Nina Slavina, Elvira Eropkina..."

☕️☕️☕️
ЛФЗ. Костяной фарфор, две кофейные чашки, высота 7.5см, объём 15мл.  Целые! На последнем фото информация об авторах формы и декора. 

🧐 Из юбилейного выпуска ежегодника "Императорский фарфоровый завод":

"Исходные компоненты костяного фарфора следующие: глина, каолин, полевой шпат, кварц и костяная зола. Естественно, что ключевой компонент здесь именно зола, которую добавляют в пропорции более чем 40%. И, что удивительно, именно зола делает фарфор более привлекательным.

Еще один секрет - особый режим обжига. Необходимо сохранить тонкий и хрупкий полуфабрикат, что сделать чрезвычайно сложно, особенно при глазуровании изделий. Поэтому первый обжиг проводится при температуре 1250-1280°С, обеспечивающей полное «спекание» фарфорового черепка. После этого изделие глазуруют и отправляют на повторный обжиг уже при более низкой температуре 1160-1180°С.

Сегодня этот технологический процесс выглядит простым и естественным. Но в конце 60-х годов прошлого века это было маленькой технологической революцией. Впервые в отечественной промышленности фарфоровый полуфабрикат глазуровали по плотно спекшемуся черепку. Да и сам процесс глазуровки разительно отличался от старых, проверенных столетиями, «дедовских» способов. Вместо кратковременного окунания в емкость с жидкой фарфоровой массой, применявшейся в качестве глазури, использовался пульверизатор.

Тонким слоем глазурь наносилась на поверхность полуфабриката и после второго обжига придавала ему блеск и прозрачность.

Новый цех костяного фарфора заработал в апреле 1969 года. И уже в мае этого года была получена первая партия продукции. Свойства нового материала по достоинству оценили скульпторы завода Эдуард Криммер, Анна Лепорская и Владимир Семенов. В созданных ими формах чашек и сервизов неизменно подчеркивалась тонкость, прозрачность и белизна фарфора. В дальнейшем с костяным фарфором стали работать Татьяна Линчевская, Нина Славина, Эльвира Еропкина..."